вести

Композитните материјали се комбинирани со зајакнувачки влакна и пластичен материјал. Улогата на смолата во композитните материјали е клучна. Изборот на смола одредува низа карактеристични параметри на процесот, некои механички својства и функционалност (термички својства, запаливост, отпорност на животната средина итн.), а својствата на смолата се исто така клучен фактор во разбирањето на механичките својства на композитните материјали. Кога ќе се избере смолата, автоматски се одредува прозорецот што го одредува опсегот на процеси и својства на композитот. Термореактивната смола е најчесто користен тип на смола за композити со смолеста матрица поради нејзината добра производственост. Термореактивните смоли се речиси исклучиво течни или полуцврсти на собна температура и концептуално се повеќе како мономери што ја сочинуваат термопластичната смола отколку термопластичната смола во финалната состојба. Пред да се стврднат термореактивните смоли, тие можат да се обработуваат во различни форми, но откако ќе се стврднат со употреба на средства за стврднување, иницијатори или топлина, тие не можат повторно да се обликуваат бидејќи за време на стврднувањето се формираат хемиски врски, со што малите молекули се трансформираат во тридимензионални вкрстено поврзани крути полимери со поголеми молекуларни тежини.

Постојат многу видови термореактивни смоли, најчесто користени се фенолните смоли,епоксидни смоли, бис-коњски смоли, винилни смоли, фенолни смоли, итн.

(1) Фенолната смола е рана термореактивна смола со добра адхезија, добра отпорност на топлина и диелектрични својства по стврднувањето, а нејзините извонредни карактеристики се одлични својства на забавување на пламенот, ниска стапка на ослободување на топлина, ниска густина на чад и согорување. Ослободениот гас е помалку токсичен. Обработката е добра, а компонентите на композитниот материјал може да се произведат со процеси на лиење, намотување, рачно поставување, прскање и пултрузија. Голем број композитни материјали базирани на фенолна смола се користат во материјалите за внатрешна декорација на цивилните авиони.

(2)Епоксидна смолае рана смолеста матрица што се користи во авионските конструкции. Се карактеризира со широк спектар на материјали. Различни средства за стврднување и забрзувачи можат да постигнат температурен опсег на стврднување од собна температура до 180 ℃; има повисоки механички својства; добар тип на совпаѓање на влакната; отпорност на топлина и влажност; одлична цврстина; одлична производствена способност (добра покривност, умерена вискозност на смолата, добра флуидност, пропусен опсег под притисок, итн.); погоден за целокупно ко-стврднување на лиење на големи компоненти; евтин. Добриот процес на лиење и извонредната цврстина на епоксидната смола ја прават да зазема важно место во смолестата матрица на напредните композитни материјали.

(3)Винилна смолае призната како една од одличните смоли отпорни на корозија. Може да издржи повеќето киселини, алкалии, раствори на сол и силни растворувачи. Широко се користи во производството на хартија, хемиската индустрија, електрониката, нафтата, складирањето и транспортот, заштитата на животната средина, бродовите, автомобилската индустрија за осветлување. Има карактеристики на незаситен полиестер и епоксидна смола, така што има и одлични механички својства на епоксидна смола и добри процесни перформанси на незаситен полиестер. Покрај извонредната отпорност на корозија, овој тип на смола има и добра отпорност на топлина. Вклучува стандарден тип, тип на висока температура, тип отпорен на пламен, тип отпорен на удар и други варијанти. Примената на винилна смола во пластика зајакната со влакна (FRP) главно се базира на рачно поставување, особено во антикорозивни апликации. Со развојот на SMC, нејзината примена во овој поглед е исто така доста забележлива.

(4) Модифицираната бизмалеимидна смола (наречена бизмалеимидна смола) е развиена за да ги задоволи барањата на новите борбени авиони за матрица од композитна смола. Овие барања вклучуваат: големи компоненти и сложени профили на 130 ℃ Производство на компоненти итн. Во споредба со епоксидната смола, смолата Shuangma главно се карактеризира со супериорна отпорност на влажност и топлина и висока работна температура; недостаток е што производственоста не е толку добра како епоксидната смола, а температурата на стврднување е висока (стврднување над 185 ℃) и бара температура од 200 ℃. Или долго време на температура над 200 ℃.
(5) Цијанидната (ќинг дијакустична) естерска смола има ниска диелектрична константа (2,8~3,2) и екстремно мала тангента на диелектрични загуби (0,002~0,008), висока температура на стаклен премин (240~290℃), ниско собирање, мала апсорпција на влага, одлични механички својства и својства на лепење итн., и има слична технологија на обработка како епоксидната смола.
Во моментов, цијанатните смоли главно се користат во три аспекти: печатени кола за високобрзински дигитални и високофреквентни, високоефикасни структурни материјали што пренесуваат бранови и високоефикасни структурни композитни материјали за воздухопловство.

Едноставно кажано, перформансите на епоксидната смола не се поврзани само со условите на синтеза, туку главно зависат и од молекуларната структура. Глицидилната група во епоксидната смола е флексибилен сегмент, кој може да ја намали вискозноста на смолата и да ги подобри перформансите на процесот, но во исто време да ја намали отпорноста на топлина на стврднатата смола. Главните пристапи за подобрување на термичките и механичките својства на стврднатите епоксидни смоли се ниска молекуларна тежина и мултифункционализација за да се зголеми густината на вкрстено поврзување и да се воведат крути структури. Секако, воведувањето на крута структура доведува до намалување на растворливоста и зголемување на вискозитетот, што доведува до намалување на перформансите на процесот на епоксидна смола. Како да се подобри температурната отпорност на системот на епоксидна смола е многу важен аспект. Од гледна точка на смолата и средството за стврднување, колку повеќе функционални групи, толку е поголема густината на вкрстено поврзување. Колку е поголем Tg. Специфична операција: Користете мултифункционална епоксидна смола или средство за стврднување, користете епоксидна смола со висока чистота. Најчесто користениот метод е да се додаде одреден дел од о-метил ацеталдехидна епоксидна смола во системот за стврднување, што има добар ефект и ниска цена. Колку е поголема просечната молекуларна тежина, толку е потесна распределбата на молекуларната тежина и толку е поголем Tg. Специфична операција: Користете мултифункционална епоксидна смола или средство за стврднување или други методи со релативно униформна распределба на молекуларната тежина.

Како високо-перформансна смолеста матрица што се користи како композитна матрица, нејзините различни својства, како што се обработливоста, термофизичките својства и механичките својства, мора да ги задоволат потребите на практичните апликации. Производливоста на смолестата матрица вклучува растворливост во растворувачи, вискозитет на топење (флуидност) и промени на вискозитетот, како и промени на времето на гелирање со температурата (процесен прозорец). Составот на формулацијата на смолата и изборот на температурата на реакцијата ја одредуваат кинетиката на хемиската реакција (стапка на стврднување), хемиските реолошки својства (вискозитет-температура во однос на времето) и термодинамиката на хемиската реакција (егзотермна). Различните процеси имаат различни барања за вискозитет на смолата. Општо земено, за процесот на намотување, вискозитетот на смолата е генерално околу 500cPs; за процесот на пултрузија, вискозитетот на смолата е околу 800~1200cPs; за процесот на вакуумско воведување, вискозитетот на смолата е генерално околу 300cPs, а процесот RTM може да биде повисок, но генерално, нема да надмине 800cPs; За процесот на препрегирање, вискозитетот се бара да биде релативно висок, генерално околу 30000~50000 cPs. Секако, овие барања за вискозитет се поврзани со својствата на процесот, опремата и самите материјали и не се статични. Општо земено, со зголемувањето на температурата, вискозитетот на смолата се намалува во понискиот температурен опсег; сепак, со зголемувањето на температурата, реакцијата на стврднување на смолата, кинетички гледано, продолжува и температурата. Брзината на реакција се дуплира за секои 10℃ зголемување, и оваа апроксимација е сè уште корисна за проценка кога вискозитетот на реактивен систем од смола се зголемува до одредена критична точка на вискозитет. На пример, потребни се 50 минути за систем од смола со вискозитет од 200 cPs на 100℃ да го зголеми својот вискозитет на 1000 cPs, а потоа времето потребно за истиот систем од смола да го зголеми својот почетен вискозитет од помалку од 200 cPs на 1000 cPs на 110℃ е околу 25 минути. Изборот на параметрите на процесот треба целосно да го земе предвид вискозитетот и времето на гелирање. На пример, во процесот на воведување со вакуум, потребно е да се осигура дека вискозитетот на работната температура е во рамките на опсегот на вискозитет потребен за процесот, а рокот на траење на смолата на оваа температура мора да биде доволно долг за да се обезбеди дека смолата може да се увезе. Како заклучок, изборот на тип на смола во процесот на инјектирање мора да ги земе предвид точката на гелирање, времето на полнење и температурата на материјалот. Другите процеси имаат слична ситуација.

Во процесот на лиење, големината и обликот на делот (калапот), видот на арматурата и параметрите на процесот ја одредуваат брзината на пренос на топлина и процесот на пренос на маса во процесот. Смолата ја стврднува егзотермната топлина, која се генерира со формирање на хемиски врски. Колку повеќе хемиски врски се формираат по единица волумен по единица време, толку повеќе енергија се ослободува. Коефициентите на пренос на топлина на смоли и нивните полимери се генерално доста ниски. Стапката на отстранување на топлина за време на полимеризацијата не може да се совпадне со брзината на генерирање на топлина. Овие постепени количини на топлина предизвикуваат хемиските реакции да се одвиваат со побрзо темпо, што резултира со повеќе... Оваа самозабрзувачка реакција на крајот ќе доведе до откажување од стрес или деградација на делот. Ова е поизразено во производството на композитни делови со голема дебелина и е особено важно да се оптимизира патеката на процесот на стврднување. Проблемот со локалното „пречекорување на температурата“ предизвикано од високата егзотермна брзина на стврднување со препрег и разликата во состојбите (како што е разликата во температурата) помеѓу глобалниот прозорец на процесот и локалниот прозорец на процесот се должат на тоа како да се контролира процесот на стврднување. „Униформноста на температурата“ во делот (особено во насока на дебелината на делот), за да се постигне „униформност на температурата“ зависи од распоредот (или примената) на некои „единечни технологии“ во „производствениот систем“. За тенки делови, бидејќи голема количина на топлина ќе се дисипира во околината, температурата се зголемува нежно, а понекогаш делот нема да биде целосно стврднат. Во овој момент, треба да се примени помошна топлина за да се заврши реакцијата на вкрстено поврзување, односно континуирано загревање.

Технологијата за формирање на композитни материјали без автоклав е релативна на традиционалната технологија за формирање на автоклав. Општо земено, секој метод на формирање на композитни материјали што не користи опрема за автоклав може да се нарече технологија за формирање на композитни материјали без автоклав. Досега, примената на технологијата за лиење на препрег без автоклав во воздухопловната област главно ги вклучува следниве насоки: технологија за препрег без автоклав, технологија за лиење со течност, технологија за лиење со компресија на препрег, технологија за стврднување со микробранова печка, технологија за стврднување со електронски зрак, технологија за формирање на течност со балансиран притисок. Меѓу овие технологии, технологијата за препрег OoA (Outof Autoclave) е поблиску до традиционалниот процес на формирање на автоклав и има широк спектар на темели за рачно поставување и автоматско поставување, па затоа се смета за неткаен материјал што веројатно ќе се реализира во голем обем. Технологија за формирање на автоклав. Важна причина за користење на автоклав за високо-перформансни композитни делови е да се обезбеди доволен притисок на препрег, поголем од притисокот на пареата на кој било гас за време на стврднувањето, за да се спречи формирањето на пори, а ова е OoA препрег. Примарната тешкотија што технологијата треба да ја надмине. Дали порозноста на делот може да се контролира под вакуумски притисок и дали неговите перформанси можат да ги достигнат перформансите на ламинат стврднат во автоклав е важен критериум за оценување на квалитетот на OoA препрег и неговиот процес на лиење.

Развојот на OoA препрег технологијата првично произлезе од развојот на смолата. Постојат три главни точки во развојот на смоли за OoA препрег: првата е да се контролира порозноста на обликуваните делови, како што е употребата на смоли стврднати со адитивна реакција за да се намалат испарливите материи во реакцијата на стврднување; втората е да се подобрат перформансите на стврднатите смоли за да се постигнат својствата на смолите формирани со процесот на автоклавирање, вклучувајќи термички својства и механички својства; третата е да се обезбеди дека препрег има добра производствена способност, како што е обезбедување дека смолата може да тече под градиент на притисок на атмосферски притисок, обезбедување дека има долг век на траење на вискозитет и доволна собна температура надворешно време итн. Производителите на суровини спроведуваат истражување и развој на материјали според специфични барања за дизајн и методи на процесирање. Главните насоки треба да вклучуваат: подобрување на механичките својства, зголемување на надворешното време, намалување на температурата на стврднување и подобрување на отпорноста на влага и топлина. Некои од овие подобрувања на перформансите се спротивставени, како што се висока цврстина и стврднување на ниска температура. Треба да пронајдете точка на рамнотежа и да ја разгледате сеопфатно!

Покрај развојот на смола, методот на производство на препрег, исто така, го промовира развојот на примената на OoA препрег. Студијата ја покажа важноста на вакуумските канали за препрег за производство на ламинати со нулта порозност. Последователните студии покажаа дека полуимпрегнираните препрег можат ефикасно да ја подобрат пропустливоста на гасот. OoA препрег се полуимпрегнирани со смола, а сувите влакна се користат како канали за издувниот гас. Гасовите и испарливите материи вклучени во стврднувањето на делот може да се испуштаат низ канали така што порозноста на крајниот дел е <1%.
Процесот на вакуумско пакување спаѓа во процесот на неавтоклавско формирање (OoA). Накратко, тоа е процес на лиење кој го запечатува производот помеѓу калапот и вакуумската кеса и го притиска производот со вакуумирање за да го направи производот покомпактен и да има подобри механички својства. Главниот процес на производство е

Прво, средство за одлепување или ткаенина за одлепување се нанесува на калапот за поставување (или стаклен лист). Препрегот се проверува според стандардот на употребениот препрег, главно вклучувајќи ја густината на површината, содржината на смола, испарливите материи и други информации за препрегот. Исечете го препрегот по големина. При сечење, обрнете внимание на насоката на влакната. Општо земено, потребно е отстапувањето на насоката на влакната да биде помало од 1°. Нумерирајте ја секоја единица за празнење и запишете го бројот на препрегот. При поставување слоеви, слоевите треба да се постават во строга согласност со редоследот на поставување баран на листот за евиденција на поставување, а PE филмот или хартијата за одлепување треба да се поврзат по насоката на влакната, а воздушните меурчиња треба да се избркаат по насоката на влакната. Стругалката го шири препрегот и го струга колку што е можно повеќе за да се отстрани воздухот помеѓу слоевите. При поставување, понекогаш е потребно да се спојат препрегот, кој мора да се спои по насоката на влакната. Во процесот на спојување, треба да се постигне преклопување и помало преклопување, а споевите за спојување на секој слој треба да бидат распоредени постепено. Општо земено, растојанието помеѓу спојувањата на еднонасочниот препрег е 1 mm; сплетениот препрег е дозволен само да се преклопува, не да се спојува, а ширината на преклопувањето е 10~15 mm. Потоа, обрнете внимание на вакуумското претходно набивање, а дебелината на претходното пумпање варира во зависност од различните барања. Целта е да се исфрли воздухот заробен во слојот и испарливите материи во препрег за да се обезбеди внатрешниот квалитет на компонентата. Потоа следува поставување на помошни материјали и вакуумско пакување. Запечатување и стврднување на вреќата: Последниот услов е да не може да истекува воздух. Забелешка: Местото каде што често има истекување на воздух е спојот на заптивната смеса.

Исто така произведувамедиректно ровирање од фиберглас,душеци од фиберглас, мрежа од фиберглас, иткаени ровинг од фиберглас.

Контактирајте не:

Телефонски број: +8615823184699

Телефонски број: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com