вести

Сите композитни материјали се комбинираат со зајакнувачки влакна и пластичен материјал. Улогата на смолата во композитните материјали е клучна. Изборот на смола одредува низа карактеристични параметри на процесот, некои механички својства и функционалност (термички својства, запаливост, отпорност на животната средина итн.), својствата на смолата се исто така клучен фактор за разбирање на механичките својства на композитните материјали. Кога ќе се избере смолата, автоматски се одредува прозорецот што го одредува опсегот на процеси и својства на композитот. Термореактивна смола е најчесто користен тип на смола за композити со матрица од смола поради неговата добра изработка. Термореактивните смоли се речиси исклучиво течни или полуцврсти на собна температура, а концептуално тие се повеќе како мономерите што ја сочинуваат термопластичната смола отколку термопластичната смола во финалната состојба. Пред да се стврднат термореактивни смоли, тие можат да се обработат во различни форми, но откако ќе се стврднат со помош на средства за стврднување, иницијатори или топлина, тие не можат повторно да се обликуваат бидејќи за време на стврднувањето се формираат хемиски врски, со што малите молекули се трансформираат во тридимензионални вкрстено поврзани крути полимери со поголема молекуларна тежина.

Постојат многу видови на термореактивни смоли, најчесто користени се фенолни смоли,епоксидни смоли, бис-коњ смоли, винилни смоли, фенолни смоли итн.

(1) Фенолната смола е рана термореактивна смола со добра адхезија, добра отпорност на топлина и диелектрични својства по стврднувањето, а нејзините извонредни карактеристики се одличните својства на отпорност на пламен, ниската стапка на ослободување на топлина, малата густина на чад и согорувањето. Ослободениот гас е помалку токсичен. Обработливоста е добра, а компонентите на композитниот материјал може да се произведуваат со процеси на обликување, намотување, рачно поставување, прскање и пултусирање. Голем број композитни материјали базирани на фенолна смола се користат во материјалите за внатрешна декорација на цивилните авиони.

(2)Епоксидна смолае рана смола матрица што се користи во конструкции на авиони. Се карактеризира со широк спектар на материјали. Различни средства за стврднување и забрзувачи можат да добијат температурен опсег на лекување од собна температура до 180 ℃; има повисоки механички својства; Добар тип на совпаѓање на влакна; отпорност на топлина и влажност; одлична цврстина; одлична изработка (добра покриеност, умерена вискозност на смола, добра флуидност, пропусен опсег под притисок итн.); погоден за целокупно ко-стврднување на големи компоненти; евтини. Добриот процес на обликување и извонредната цврстина на епоксидната смола прави да зазема важна позиција во матрицата на смола на напредни композитни материјали.

(3)Винилна смолае препознаена како една од одличните смоли отпорни на корозија. Може да ги издржи повеќето киселини, алкалии, солени раствори и силни растворувачи. Широко се користи во производството на хартија, хемиската индустрија, електрониката, нафтата, складирањето и транспортот, заштитата на животната средина, бродовите, индустријата за автомобилско осветлување. Има карактеристики на незаситен полиестер и епоксидна смола, така што ги има и одличните механички својства на епоксидната смола и добрите перформанси на незаситениот полиестер. Покрај извонредната отпорност на корозија, овој тип на смола има и добра отпорност на топлина. Вклучува стандарден тип, тип на висока температура, тип на отпорен на пламен, тип отпорност на удар и други сорти. Примената на винил смола во пластика засилена со влакна (FRP) главно се заснова на рачно поставување, особено во апликации против корозија. Со развојот на SMC, неговата примена во овој поглед е исто така доста забележлива.

(4)Модифицирана бизмалеимидна смола (наведена како бизмалеимидна смола) е развиена за да се задоволат барањата на новите борбени авиони за матрица од композитна смола. Овие барања вклучуваат: големи компоненти и сложени профили на 130 ℃ Производство на компоненти итн. Во споредба со епоксидната смола, смолата Shuangma главно се карактеризира со супериорна влажност и отпорност на топлина и висока работна температура; Недостаток е што изработката не е добра како епоксидна смола, а температурата на стврднување е висока (лекување над 185 ℃) и бара температура од 200 ℃. Или долго време на температура над 200 ℃.
(5) Цијанид (кинг дијакустична) естерска смола има ниска диелектрична константа (2,8 ~ 3,2) и екстремно мала тангента на диелектрична загуба (0,002 ~ 0,008), висока температура на транзиција на стакло (240 ~ 290 ℃), ниско собирање, мала апсорпција на влага, одлична механички својства и сврзувачки својства, итн., и има слична технологија на обработка на епоксидна смола.
Во моментов, цијанатните смоли главно се користат во три аспекти: печатени плочки за дигитални и високи фреквенции со голема брзина, структурни материјали со високи перформанси кои пренесуваат бранови и структурни композитни материјали со високи перформанси за воздушната.

Едноставно кажано, епоксидна смола, перформансите на епоксидната смола не се поврзани само со условите на синтезата, туку главно зависи од молекуларната структура. Глицидилната група во епоксидна смола е флексибилен сегмент, кој може да ја намали вискозноста на смолата и да ги подобри перформансите на процесот, но во исто време да ја намали отпорноста на топлина на стврдната смола. Главните пристапи за подобрување на термичките и механичките својства на изматените епоксидни смоли се ниска молекуларна тежина и мултифункционализација за да се зголеми густината на вкрстената врска и да се воведат крути структури. Се разбира, воведувањето на цврста структура доведува до намалување на растворливоста и зголемување на вискозноста, што доведува до намалување на перформансите на процесот на епоксидна смола. Како да се подобри температурната отпорност на системот со епоксидна смола е многу важен аспект. Од гледна точка на смола и средство за лекување, колку повеќе функционални групи, толку е поголема густината на вкрстено поврзување. Колку е поголема Tg. Специфична работа: Користете мултифункционална епоксидна смола или средство за стврднување, користете епоксидна смола со висока чистота. Најчесто користениот метод е да се додаде одреден дел од епоксидна смола о-метил ацеталдехид во системот за лекување, што има добар ефект и ниска цена. Колку е поголема просечната молекуларна тежина, толку е потесна дистрибуцијата на молекуларната тежина и толку е поголема Tg. Специфична работа: Користете мултифункционална епоксидна смола или средство за стврднување или други методи со релативно рамномерна распределба на молекуларната тежина.

Како матрица од смола со високи перформанси што се користи како композитна матрица, нејзините различни својства, како што се обработливост, термофизички својства и механички својства, мора да ги задоволат потребите на практична примена. Произведливоста на матрицата на смола вклучува растворливост во растворувачи, вискозност на топење (флуидност) и вискозност промени, и времето на гел се менува со температурата (прозорец за процес). Составот на формулацијата на смолата и изборот на температурата на реакцијата ја одредуваат кинетиката на хемиската реакција (брзина на стврднување), хемиските реолошки својства (вискозитет-температура наспроти време) и термодинамиката на хемиската реакција (егзотермична). Различни процеси имаат различни барања за вискозност на смолата. Општо земено, за процесот на намотување, вискозноста на смолата е генерално околу 500cPs; за процесот на пултрузија, вискозноста на смолата е околу 800~1200cPs; за процесот на воведување вакуум, вискозноста на смолата е генерално околу 300cPs, а процесот RTM може да биде поголем, но Општо земено, тој нема да надмине 800cPs; за процесот на препрегнување, вискозноста треба да биде релативно висока, генерално околу 30000~50000cPs. Се разбира, овие барања за вискозност се поврзани со својствата на процесот, опремата и самите материјали и не се статични. Општо земено, како што температурата се зголемува, вискозноста на смолата се намалува во долниот температурен опсег; сепак, како што температурата се зголемува, реакцијата на стврднување на смолата исто така продолжува, кинетички гледано, температурата Брзината на реакцијата се удвојува на секое зголемување од 10℃, и оваа приближување е сè уште корисна за проценка кога вискозноста на системот со реактивна смола се зголемува на одредена критична точка на вискозност. На пример, потребни се 50 минути за систем со смола со вискозност од 200cPs на 100℃ да ја зголеми својата вискозност на 1000cPs, тогаш времето потребно за истиот систем на смола да ја зголеми својата почетна вискозност од помалку од 200cPs на 1000cPs на 11 околу 25 минути. Изборот на параметрите на процесот треба целосно да ги земе предвид вискозноста и времето на гел. На пример, во процесот на воведување вакуум, неопходно е да се осигура дека вискозноста на работната температура е во опсегот на вискозност што го бара процесот, а работниот век на смолата на оваа температура мора да биде доволно долг за да се осигура дека смолата може да се увезат. Сумирајќи, изборот на типот на смола во процесот на инјектирање мора да ги земе предвид точката на гел, времето на полнење и температурата на материјалот. Други процеси имаат слична ситуација.

Во процесот на обликување, големината и обликот на делот (калапот), типот на арматурата и параметрите на процесот ја одредуваат брзината на пренос на топлина и процесот на пренос на маса на процесот. Смолата лекува егзотермна топлина, која се создава со формирање на хемиски врски. Колку повеќе хемиски врски се формираат по единица волумен по единица време, толку повеќе енергија се ослободува. Коефициентите на пренос на топлина на смолите и нивните полимери се генерално прилично ниски. Стапката на отстранување на топлина за време на полимеризација не може да одговара на брзината на создавање топлина. Овие зголемени количества топлина предизвикуваат хемиските реакции да се одвиваат со побрзо темпо, што резултира со повеќе Оваа самозабрзувачка реакција на крајот ќе доведе до дефект на стресот или деградација на делот. Ова е поизразено во производството на композитни делови со голема дебелина и особено е важно да се оптимизира патеката на процесот на стврднување. Проблемот со локалното „пречекорување на температурата“ предизвикано од високата егзотермичка стапка на претходно стврднување и состојбата на разликата (како што е температурната разлика) помеѓу прозорецот на глобалниот процес и прозорецот на локалниот процес се должат на тоа како да се контролира процесот на стврднување. „Температивната униформност“ во делот (особено во насоката на дебелината на делот), за да се постигне „температурна униформност“ зависи од распоредот (или примената) на некои „технологии на единици“ во „производниот систем“. За тенките делови, бидејќи големо количество топлина ќе се потроши во околината, температурата нежно се зголемува, а понекогаш делот нема да биде целосно стврднат. Во тоа време, треба да се примени помошна топлина за да се заврши реакцијата на вкрстено поврзување, односно континуирано загревање.

Технологијата на композитен материјал кој не се формира автоклав е во однос на традиционалната технологија за формирање автоклав. Општо земено, секој метод на формирање на композитен материјал кој не користи опрема за автоклав може да се нарече технологија за формирање не-автоклав. . Досега, примената на технологијата на не-автоклавно обликување во воздушната област главно ги вклучува следните насоки: технологија на не-автоклавно препрегнување, технологија на течно обликување, технологија на обликување со компресија на препрег, технологија на стврднување во микробранова печка, технологија на стврднување со електронски сноп, Технологија за формирање течност со балансиран притисок . Меѓу овие технологии, OoA (Outof Autoclave) prepreg технологијата е поблиска до традиционалниот процес на формирање на автоклав и има широк спектар на основи за рачно поставување и автоматско поставување, така што се смета за неткаен материјал што најверојатно ќе се реализира во голем обем. Технологија за формирање автоклав. Важна причина за користење на автоклав за композитни делови со високи перформанси е да се обезбеди доволен притисок на препрегментот, поголем од притисокот на пареата на кој било гас за време на стврднувањето, за да се спречи формирањето на порите, а ова е OoA prepreg Примарната тешкотија на технологијата треба да се пробие. Дали порозноста на делот може да се контролира под вакуумски притисок и дали неговите перформанси може да ги достигнат перформансите на ламинат исцеден во автоклав е важен критериум за оценување на квалитетот на OoA prepreg и неговиот процес на обликување.

Развојот на OoA prepreg технологијата најпрво потекнува од развојот на смола. Постојат три главни точки во развојот на смоли за OoA prepregs: едната е да се контролира порозноста на обликуваните делови, како што е употребата на смоли стврднати со адитивна реакција за да се намалат испарливите материи во реакцијата на стврднување; вториот е да се подобрат перформансите на излечените смоли За да се постигнат својствата на смолата формирани со процесот на автоклав, вклучувајќи термички својства и механички својства; третата е да се осигури дека препрегот има добра производствена способност, како што е обезбедување дека смолата може да тече под градиент на притисок од атмосферски притисок, осигурувајќи дека има долг животен век на вискозност и доволна собна температура надвор од времето, итн. Производителите на суровини спроведуваат истражување и развој на материјали според специфични барања за дизајн и методи на процесот. Главните насоки треба да вклучуваат: подобрување на механичките својства, зголемување на надворешното време, намалување на температурата на стврднување и подобрување на отпорноста на влага и топлина. Некои од овие подобрувања на перформансите се конфликтни. , како што се висока цврстина и стврднување на ниска температура. Треба да најдете точка на рамнотежа и да ја разгледате сеопфатно!

Покрај развојот на смола, методот на производство на препрег исто така го промовира развојот на апликацијата на OoA prepreg. Студијата ја откри важноста на prepreg вакуумските канали за правење ламинати со нула порозност. Последователните студии покажаа дека полуимпрегнираните препрегнувања можат ефикасно да ја подобрат пропустливоста на гасот. OoA prepregs се полу-импрегнирани со смола, а сувите влакна се користат како канали за издувните гасови. Гасовите и испарливите материи вклучени во стврднувањето на делот може да се издувуваат преку канали така што порозноста на завршниот дел е <1%.
Процесот на вакуумско вреќање припаѓа на процесот на не-автоклавно формирање (OoA). Накратко, тоа е процес на калапи што го запечатува производот помеѓу калапот и вакумската кеса и врши притисок врз производот со вакумирање за да го направи производот покомпактен и подобри механички својства. Главниот производствен процес е

Прво, средство за ослободување или ткаенина за ослободување се нанесува на калапот за поставување (или стаклен лист). Претрупувањето се проверува според стандардот на употребениот препрегум, главно вклучувајќи ја густината на површината, содржината на смолата, испарливите материи и други информации за препрегум. Исечете го препреготот во големина. Кога сечете, обрнете внимание на насоката на влакната. Општо земено, отстапувањето на насоката на влакната е потребно да биде помало од 1 °. Нумерирајте ја секоја единица за празно и запишете го бројот за претходно превредување. Кога се поставуваат слоеви, слоевите треба да се постават во строга согласност со редоследот на поставување што се бара на листот за евиденција за поставување, а PE филмот или хартијата за ослободување треба да се поврзат долж насоката на влакната, а воздушните меури треба да да се бркаат по правецот на влакната. Скреперот го шири препреготот и го струга колку што е можно повеќе за да го отстрани воздухот помеѓу слоевите. При положување, понекогаш е неопходно да се спојат препреги, кои мора да се спојат по насоката на влакната. Во процесот на спојување, треба да се постигне преклопување и помало преклопување, а шевовите за спојување на секој слој треба да се влечкаат. Општо земено, јазот на спојување на еднонасочниот препрег е како што следува. 1 мм; на плетената препрегумација е дозволено само да се преклопува, а не да се спојува, а ширината на преклопувањето е 10~15 mm. Следно, обрнете внимание на вакуумското претходно набивање, а дебелината на пред-пумпањето варира во зависност од различните барања. Целта е да се испушти воздухот заробен во поставата и испарливите материи во препрег за да се обезбеди внатрешниот квалитет на компонентата. Потоа следува поставување на помошни материјали и вакуумско вреќање. Запечатување и стврднување на кесата: Конечниот услов е да не може да истекува воздух. Забелешка: Местото каде што често има истекување на воздух е спојот на заптивната смеса.

Ние исто така произведувамедиректно скитници од фиберглас,душеци од фиберглас, мрежа од фиберглас, искитници ткаени со фиберглас.

Контактирајте не:

Телефонски број:+8615823184699

Телефонски број: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com